Prozesskontrolle mit Passcheck

Prozesskontrolle leicht gemacht – mit Passcheck

Wird in der Produktion ein fehlerhaftes Teil aus der vorherigen Fertigungsstation ohne eine ordnungsgemäße Kontrolle in den nächsten Prozessschritt übergeben, kann dies zu Problemen führen. Ein solcher Fehler könnte einen teuren Produktionsstopp verursachen. In schlimmsten Fällen kann er sogar zu größeren Qualitätsproblemen führen.

Genau hier setzt die PASSCHECK-Funktion in autfactory an: Mit dieser Funktion stellen Sie sicher, dass jeder Produktionsschritt validiert wird, bevor der nächste startet. So wird nur das weiterverarbeitet, was auch wirklich den festgelegten Qualitätsstandards entspricht.

Was ist Passcheck?

PASSCHECK ist eine leistungsstarke Funktion innerhalb der Software autfactory, die eine einfache und zuverlässige Überprüfung von Produktionsabläufen ermöglicht. Sie sorgt dafür, dass die Reihenfolge der Arbeitsschritte in Echtzeit validiert wird und garantiert, dass jeder Schritt korrekt abgeschlossen wurde. Bei der Nutzung von PASSCHECK wird geprüft, ob der vorherige Arbeitsablauf ohne Fehler abgeschlossen wurde – beispielsweise, ob alle Vorgaben in der Bearbeitung erfüllt wurden. Wenn alles in Ordnung ist, wird das Teil mit einem „Pass“ markiert und kann weiter bearbeitet werden. Sollte ein Fehler auftreten, erhält das Teil einen „Fail“-Status und wird vom weiteren Produktionsprozess ausgeschlossen.

Passcheck lässt sich problemlos in bestehende Produktionsprozesse integrieren und kann flexibel an Ihre Anforderungen angepasst werden. Sie können individuell definieren, welche Prüfregeln für verschiedene Teile oder Produkttypen gelten. So stellen Sie sicher, dass jeder Schritt den Qualitätsanforderungen entspricht – egal, ob Sie Einzelteile oder komplexe, variantenreiche Produkte fertigen.

Mit Passcheck Produktionsprozesse optimieren

• Individuell anpassbare Prüfregeln: Passen Sie die Prüfprozesse an Ihre spezifischen Anforderungen an.
• Echtzeitvalidierung: Jeder Arbeitsschritt wird sofort überprüft, bevor der nächste gestartet wird.
• Lückenlose Historie: Alle „In Ordnung“ (IO) und „Nicht in Ordnung“ (NIO) Teile werden protokolliert, was eine vollständige Nachverfolgbarkeit ermöglicht.
• Fehlerreduktion und Kostenersparnis: Durch die frühzeitige Erkennung von Fehlern können teure Nacharbeiten und Produktionsstillstände vermieden werden.